Mit første ophold på Silkeborg Papirfabrik kom til at vare godt 2 år. Jeg var også med til at igangsætte efterlimeren. Den blev stillet op på foranledning af Nationalbanken. Vi var begyndt på at producere papiret til 5 kr sedler og 10 kr sedler på maskine, og her krævede Nationalbanken, at dette papirs styrke skulle forbedres. Det kunne man gøre ved en speciel efterlimer, der kun kunne bruges til netop det formål. Ved hjælp af den dyppede man papirbanen ned i en dyrisk lim, og lufttørrede det i en lang tørrekanal. Tørringen foregik forsigtigt og langsomt, så styrken ikke gik væk. Det forløb med højest 25 meter i minuttet.

Efterlimer afdelingen var en lukket afdeling med kontrollanter. Der var også en kalander, en klipper og en sortersal med skæremaskine til renskæring i bygningen. Når papirrullerne kom fra papirmaskinen over i boksen, blev papiret behandlet færdig i "efterlimeren", så det var klar til forsendelse. Der var 5 6 på hvert hold til at passe efterlimer, kalander og klipper, og de arbejdede på 3 holdsskift, og der var vel 5 6 damer på dagtur ved sorteringen.

Der var selvfølgelig mekaniske igangsætningsproblemer, og der var også kemiske problemer med at finde den bedste recept til limen. Denne efterlimer har intet med limpressen ved papirmaskinerne at gøre.

Jeg blev ved papirmaskinen også sat til at undersøge et nyt hvirvelsorteranlæg, der var mellem maskinkarret og indløbskassen. I maskinkarret er stofprocenten ca. 5, mens den i indløbskassen er 0.5 1. Ved denne overgang kom hvirvelsorteranlægget ind for at fjerne urenheder. Det var det første anlæg af denne art inden for De forenede Papirfabrikker, og jeg havde mange drøftelser med teknikkerne på Hovedkontoret om projektet. Senere kom jeg til at holde foredrag om anlægget ved en papirkonference i Oslo.

Jeg var i mellemtiden blev gift, og min kæreste flyttet til Silkeborg. Men i efteråret 1959 skulle vi igen flytte denne gang til Dalum Papirfabrik ved Odense. Vi kunne ikke få en lejlighed den første måneds tid, og min hustru og jeg boede rundt omkring på hoteller. Fabrikkerne betalte et udetillæg, der så nogenlunde kunne betale udgiften. Efter 1½ måned fik vi en lejlighed i et højhusbyggeri, og fabrikkerne var behjælpelig med lån til indskuddet.

Min tid i Dalum var beregnet til at vare et halvt år, og det blev på et halvt år. På Dalum havde man eget træsliberi, og papirmesteren Erik Hansen elskede at sende de nye ingeniører ud for at undersøge træsliberiet. Og det var også naturligt og spændende. En anden vigtig del forskelligt fra forholdene på Silkeborg var Dalums kridermaskine.

Den tidligere leder på Dalum Papirfabrik, direktør Runer, var ifølge de oplysninger, man fortalte mig, en patriarkalsk arbejdsgiver. Det var "hans" fabrik. Driftsbestyrer Hallin havde nok arvet lidt af det patriarkalske, og han var mig en god chef og meget hjælpsom.

Dalum Papirfabrik var for mig en stor fabrik. Mandskabsmæssigt nok dobbelt så stor som Silkeborg, og i produktion mange gange større. På Silkeborg var der de to små papirmaskiner PM 1 og PM 2 og den lidt større PM 3, på Dalum var der flere papirmaskiner, og de var noget større. Men de havde en lille PM 2, deres ældste maskine, og mine kollegaer på Dalum kunne drille ved at sige, at jeg hellere måtte gå ud til PM 2, så ville jeg føle mig mere hjemmevant   underforstået at den var på niveau med forholdene i Silkeborg.

Dalum producerede de lidt ringere kvaliteter. De producerede ikke vandmærkepapir og ikke ret meget kulørt papir. Det var derimod trykpapir, kriderpapir og træholdigt papir f.eks. til journalpapir. Dalum var en specialfabrik med hensyn til kridering og senere coating.

Efter Dalum kom jeg den 1.2.1960 til Hovedkontoret i København til serviceafdelingen. Civilingeniør Jørgen Møller var i mange år leder af serviceafdelingen, hvor vi tog os af kundeservice og reklamationer. Vi tog ud til kunderne f.eks. trykkeri, hvis de havde nogle reklamationer. Til at begynde med fulgtes jeg med en garvet kollega. Vi tog så ofte en prøve med hjem til centrallaboratoriet, og vi havde på afdelingen en tryktekniker. Kunden havde bestemt ikke altid ret, men så kunne vi ofte dels overbevise kunden om, at fejlen lå hos ham, og dels   og det var kunden glad ved   kunne vi tit komme med konkrete forslag til løsning eller udbedring af problemet. Men selvfølgelig kunne vi blive nødsaget til at tage et helt parti hjem igen og levere noget andet, naturligvis efter konferering med pågældende fabrik.

Der kunne være så mange forskellige fejl ved papiret. Vi havde grupperet dem nøje efter arten. Det kunne eksempelvis være forkert vandindhold i papiret. Men fejlen kunne i dette tilfælde også være, at trykkeriet havde forkert fugtighed i lokalet.

Serviceafdelingens folk får selvfølgelig et nært kendskab til kunderne. Og de var meget forskellige. Ved nogle kunder vidste man, at hvis de klagede, så var der næsten med garanti noget i vejen med papiret. Mens andre garderede sig så at sige på forhånd med at ringe.

Jeg syntes, at det var vældigt lærerigt at være på serviceafdelingen. Jeg fik derved også et kendskab til, hvad papiret blev brugt til, efter at det havde forladt papirfabrikkerne.

Min næste turnus var til Maglemølle. Den startede den 1.8.1960 og blev helt speciel, idet jeg blev sat på en helt bestemt opgave, som egentlig ikke var en del af turnus oplæringen. På Maglemølle skulle de til at sætte PM 13 i gang, en tip top moderne tissue maskine til creppede kvaliteter. Jeg tror aldrig, at De forenede Papirfabrikker har fået igangsat en papirmaskine så omhyggeligt. Madelung stod for hele projektet, og Maglegaard stod for selve byggeriet, mens vi var tre andre ingeniører, som havde til opgave at stå for det rent igangsættende. Jeg skulle blandt andet oversætte de amerikanske manualer til dansk og instruere mandskabet. Vi tre ingeniører gik en overgang på skift sammen med maskinens mandskaber. Det grundige forarbejde resulterede i, at da maskinen blev sat i gang nåede den den allerførste dag sin maximumsproduktion.

Jeg fik dog ind imellem også tid til at passe min turnus oplæring. I Næstved var der jo to fabrikker   Gammel Maglemølle, som var den gammeldags fabrik med små maskiner, og Ny Maglemølle. De kørte med lidt ringere kvaliteter   selv om det måske er lidt misvisende at kalde kvaliteterne for "ringere"   i forhold til Silkeborg og Dalum. Der blev produceret en del kulørt (træholdigt) papir på især Gamle Maglemølle.

Man kan godt lugte på sådan en fabrik, at den kører med træholdigt råstoffer og med genbrugspapir til toiletpapir og køkkenruller.

SILKEBORG PAPIRFABRIK

Efter Maglemølle kom jeg i foråret 1961 tilbage til Silkeborg, hvor jeg blev frem til 1992 med undtagelse af ca. 9 måneder i 1969, hvor jeg var udstationeret i Dalum som leder af deres coate laboratorium. Jeg blev en slags driftsingeniør på Silkeborg.

Vi ville have købt hus, men det mente Frederik Olsen var for dyrt for mig, så fabrikken købte en villa på Rønne Alle, hvor vi så kom til at sidde til leje.

Af opgaver på Silkeborg Papirfabrik kan nævnes en række. I 1962 byggede vi en ny stor sortersal. I dag er filosofien, at papirets kvalitet skal være i orden fra maskinen eller efter evt. sortering ved klippemaskinen, men dengang foretoges en større sortering altså af kvinderne på sortersalen. Vi havde dengang 80 90 kvinder på sortersalen. Det nye og epokegørende ved denne nye sortersal var, at vi fik skabt et klimaanlæg med fuld konditionering, der regulerede både luftfugtigheden og temperaturen. Det betød, at papiret ikke led skade på salen, og at man kunne se, hvis papiret havde et forkert vandindhold. Vi kunne derfor være nogenlunde sikre på, at hvis papiret kom fra denne sortersal, så var det også i orden. Luftfugtigheden er det vigtigste for papiret.

PM 3 fik i 1964 en limpresse. Kravene til trykpapir gjorde, at man måtte skabe en fastere overflade på papiret. Man satte derfor en limpresse ind efter det gamle tørreparti, flyttede oprulleværk og kalandere helt hen for enden og satte et nyt eftertørreparti ind efter limpressen. Limpressen lagde en stivelsesvælling på papiret, og så var det jo nødvendigt at tørre papiret igen. Det var også en fordel at give papiret denne ekstra fugtning   ved limningen   og endnu en tørring i eftertørringsanlægget, det gav et mere "dødt" papir.

Der var flere forskellige recepter til limningen, men hovedingrediensen var forskellige typer af stivelse.

Ved samme lejlighed fik PM 3 hætte både over fortørrepartiet og over eftertørrepartiet. Det sparede kalorier, skabte en mere ensartet tørring og gav et bedre klima i produktionslokalet. Maglegaard stod for projekteringen af ombygningen på PM 3.

PM 3 fik i 1968 69 pulper og nyt stofberedningsanlæg til afløsning af det gamle hollænderi til denne maskine. Det traditionelle hollænderi var tungt arbejde og meget mandskabskrævende. Tidligere havde vi brugt de gamle blegehollændere som en slags breakere til at slå cellulosen i stykker med.

Vi fik nu pulper og et stofberedningsanlæg med kontinuerlig drift, så maskinføreren ved papirmaskinen kunne stå for malingen af stoffet. Ved denne ændring inddrog vi i vid udstrækning medarbejderne i omstillingsprocessen. Vi indgik et samarbejde med instrumentafdelingen, og vi fik lavet nogle pap paneler. Ved hjælp af disse pap paneler kunne vi meget realistisk undervise i betjeningen af den nye teknik. På mange måder høstede vi ved denne opstillingsproces videre på de erfaringer, vi havde fra igangsætningen af PM 13 på Maglemølle i 1960.

På PM 3 kørte vi mest skrive  og trykpapir. Der blev så godt som ikke kørt med kludekvaliteter. Der blev også kørt med duplikatorpapir med filigran mærke (kundens vandmærke). Vi fik endvidere udviklet en speciel kvalitet af kopi papir.

Silkeborg Papirfabrik var i det hele taget fabrikken med de mange forskellige kvaliteter. Jeg samlede engang papirprøver, og jeg udtog over 200 forskellige. Nu kan man selvfølgelig altid diskutere, hvornår det er en ny kvalitet, men det var i hvert fald mange. Til sammenligning, så havde Dalum vel 10 forskellige kvaliteter. Dalum lavede ikke kulørte kvaliteter.

En papirmaskine kan egentlig ikke blive for gammel, men den kan godt blive for lille. De ældre papirmaskiner kan nemlig ombygges og moderniseres, så de er så gode som nye.

PM 1 fik i 1969 limpresse, men man ændrede ved denne lejlighed ikke maskinens gamle tovdrift. Da PM 2 blev renoveret gennemgribende i 1976, fjernede man tovdriften ved denne papirmaskine. PM 2 blev den papirmaskine, som man ville satse på med hensyn til specialkvaliteterne (vandmærker).

De tre papirmaskiner på Silkeborg kan stort set klare samme kvaliteter. Men efter pulperen kom på PM 3, så køres kludekvaliteterne kun på de små maskiner. Vi har endnu ikke rigtig fundet en anvendelig metode til maling af kludestof på andre måder end de gamle hollændere. Derfor har vi bevaret hollænderiet til de små maskiner. Vi kender ganske vist nok den moderne teknik til en behandling af kludestof, men anlægget er meget dyrt.

PM 2 blev specialombygget, så den også kunne lave værdipapir med reliefvandmærke og med tråd i. Ved den store ombygning i 1976 kom der traverserende gramvægt og fugtighedsmåler. Det vil sige, at målingen kan ske på tværs af papirbanen, så profilet kan måles. Der kom en küsterglitte til maskinen. En küsterglitte har kun en fast valse og en küsterglittevalse, som kan indstilles til at trykke mere eller mindre i siderne eller på midten. Det vil sige, at man kan regulere trykket over hele bredden ved en küsterglitte, mens der er problemer ved de gamle glitter med flere valser over hinanden   her kan man ikke rigtig regulere trykket tværsover.

De små maskiner tager også de stærkeste kulørte kvaliteter. Og det skyldes, dels problemerne ved at skifte farve på en større maskine dels at farven på de to sider vil blive mere jævn på de små og mere langsomme maskiner. Det kan måske lyde mærkeligt, men farven   og især hvis der er meget fyldstof i   vil ikke fordele sig jævnt i papiret, idet fyldstoffet vil blive fjernet mest på undersiden af papiret. Og den proces vil forstærkes, jo stærkere maskinen kører.

Da jeg kom på Silkeborg Papirfabrik producerede PM 3 18 tons i døgnet, nu producerer maskinen over 60 tons i døgnet. Og der er tale om både mere og bedre papir i tidens løb. Ellers havde fabrikken heller ikke kunnet overleve de nye papirkrav.

I slutningen af 1960'erne var der problemer med at få kvalificerede folk nok, og Silkeborg Papirfabrik var faktisk inde i forhandlinger med Neckelmann om modtagelse af gæstearbejdere fra Jugoslavien. Men det blev ikke til noget, og siden ændrede forholdene sig.

Vi fik ny efterbehandling i 1979. De gamle klippere var ganske forældet. Vi trængte til en ny præcisionsklipper, hvor papiret ikke bagefter skulle renskæres. Desuden skulle den klippe hurtigt, kunne sortere papiret, idet den var forsynet med to stationer med elektronisk sortering ved evt. huller og evt. pletter og endelig skulle papiret ved klipningen tælles. Ved denne investering forsvandt næsten hele sortersalen og kvinderne, som arbejdede her.

PM 1 og PM 2 fik pulpere i 1985. Hovedproduktionen er også på disse maskiner cellulose, men vi har beholdt hollænderne til når, der skal køres kludekvaliteter.

Med hensyn til investeringer må det siges, at Silkeborg Papirfabrik trods nævnte fornyelser ikke investerede ret meget i det sidste tiår under Frederik Olsen (indtil 1970), hvis vi sammenligner med, hvad der i disse år blev investeret på Maglemølle (både Gamle og Ny Maglemølle) eller på Dalum. Her blev navnlig i stoftilberedning og til dels i efterbearbejdning investeret mange penge. Også med hensyn til nye papirmaskiner har det været disse fabrikker, der er blevet tilgodeset, hvilket vel har været markedets krav, der har været afgørende.

Senere har branchens økonomiske vilkår ikke været af en sådan art, at Silkeborg Papirfabrik   trods mange forbedringer   har opnået store fornyelser, som det kunne være ønskeligt, navnlig på PM området. Dog må man sige, at fabrikken i kraft af sine særlige specialiteter har en fair chance for at følge med udviklingen, når den nye alliance med Drewsen tages i betragtning.

Silkeborg Papirfabrik mistede leverancen af papir til de danske pengesedler. Nationalbanken kom med to centrale krav, som man på daværende tidspunkt ikke kunne efterleve:

  pengesedlerne skulle indeholde en tråd

  pengesedlerne skulle have reliefvandmærke.

Handsken blev taget op af Maglegaard, da han blev fabrikschef i 1970. Man kan måske endog sige, at Silkeborg Papirfabrik omkring 1970 skulle bevise, at den kunne udvikle sig for derved at kunne fortsætte som virksomhed. I hvert fald blev det såkaldte System Silkeborg udviklet, hvor vi på en langviremaskine   PM 2   kan isætte tråd og lave reliefvandmærke.

Jeg var et lille smut i Dalum i 1969 ca. 9 måneder som leder af coate laboratoriet. Coatemassen består af et fyldstof med bindemiddel. Det kan være stivelse, kassein eller kunststofemulsioner. Jeg havde familien i Silkeborg, så jeg rejste mandag morgen til Dalum og kom hjem igen fredag til Silkeborg.

Konkurrencen er nok generelt blevet hårdere   også inden for papirindustrien. Det hele var lidt mere afslappet, da jeg startede ved De forenede Papirfabrikker.