Der var hele syv hollænderier til de to kartonmaskiner. KM 2 havde fire hollænderier: En pulper og refiner til indlæg, en pulper og refiner til dæklag, en pulper og refiner til skånelag og så gamle hollændere til bagside. De havde hvert deres system, som var adskilt. Men naturligvis lod man overskuddet fra det fineste stof løbe ned i det næstfineste osv. Der var beskæftiget 30 mand pr. vagt i hollænderierne med en fælles hollænderiformand.

Det almindelige grå karton uden dæklag blev lavet på KM 1, hvor det også blev gausket sammen i våd tilstand. KM 1 lavede fluting på langviren vist nok 120 gram, mens standardvægten i dag er 112 gram.

KM 2 var egentlig indkøbt til at lave "white lined chip", og den producerede liner til bølgepap. "White lined chip" er egentlig at regne for et stykke offsetpapir, der lå som dæklag. Vi lavede altså råmaterialet til bølgepapfabrikkerne.

Frederiksberg Papirfabrik og Kartonfabrikken havde fælles driftsbestyrer, K.V.K. Nielsen. Frederiksberg Papirfabrik producerede kardus og fluting.

Bølgepap maskinernes bredde blev på 245 250 cm., mens Kartonfabrikken leverede en bredde på 310 320. Det gav en usælgelig sidebaneproduktion. KM 2 kørte to hovedkvaliteter: liner og "white lined chip". Liner i ruller og "white lined chip" i ark. Ved arkproduktionen var maskinbredden såmænd god nok, da det kunne klippes op i 3 x 70 cm. og 70 x 100 cm. Men bredden for rullerne gav en ubrugelig sidebaneproduktion. Da jeg rejste fra Kartonfabrikken i 1977, havde man 6 7000 tons sidebaner stående. De blev produceret men ikke solgt. De forenede Papirfabrikker (DfP) havde Dansk Bølgepap Industri, som lå lige ved siden af kartonfabrikken. Men der var tale om to helt adskilte virksomheder. Vi leverede råmateriale, og deres maskiner skabte så bølgepappet.

Rundviremaskinerne har også en svaghed ved hastigheden, idet de ikke kan køre ret hurtigt. Måske 100 meter i minuttet, mens andre papirmaskiner kører 400 600 1000 meter i minuttet. Problemet ligger både i procesgangen gennem de mange trug og ved tørringen, hvor en for stor hastighed blot vil resultere i, at banen ikke får den rette vandprocent. Derfor vil rundvirekvaliteter have en tendens til at udgå.

KM 1 og KM 2 stod i samme lokale. Hver maskine havde en maskinfører, en reservemaskinfører, en filtmand, en pressemand og så en mand, der passede rensningsanlægget. KM 2 blev i 1956 leveret med pulpere og refinere. Og der var også en limepresse i maskinen.

Råstoffet til produktionen var ofte snavset, så det skulle renses mellem pulperen og refineren. Refineren maler og smidiggør fibrene.

Produktionen af liner foregik i ruller, mens "white lined chip" blev leveret i ark. KM 2 producerede de to produktioner. Ved "white lined chip" blev rullerne kørt til klipning og pakning. Alene til vejning og bundtning var 12 mand beskæftiget. I de uger, hvor KM 2 kørte rulleproduktion (liner), gik dette mandskab mere eller mindre ledigt rundt. Kartonfabrikken var i det hele taget kendetegnet ved en utrolig masse folk.

Kartonfabrikken blev udvidet i 1956, men KM 2 var allerede planlagt før 2. verdenskrig. Og det fik konsekvenser for projekteringen i 1950'erne, idet man både skulle 3 4 trin op ved indgangen og 5 trin ned ved indgangen til fabrikken. Det var ikke til at køre med truck under sådanne forhold. Det viste sig altså at være urationelt i efterkrigstiden.

Der var morgenmøde på Kartonfabrikken hver dag. En mand hentede Anker Bomholt i fabrikkens jeep, så han var der klokken 7.15. Her blev så holdt møde med os forvaltere, laboratorieleder, værkfører m.fl., hvor Bomholt gennemgik maskinrapporten, laboratorierapporten osv. Derefter gik kongen (Bomholt), kronprinsen (driftsingeniøren) og hofnarren (overværkføreren) rundt til samtlige afdelinger på virksomheder, hvor Bomholt talte med de forskellige ledere om situationen. Hvis der var noget, som skulle ordnes, gav Bomholt overværkføreren ordre til dette og hint. Når denne runde var overstået, gik Bomholt til møde med de fire store: driftsbestyreren, bogholderen, maskinmesteren og papirmesteren (produktionschefen).

Bomholt stod for den daglige drift. Han havde været med til at sætte fabrikken op i 1933, og han kendte hele fabrikken ud og ind. Da han trådte tilbage omkring 1970, kom og gik der mange nye produktionschefer, som aldrig kom ordentlig ind i produktionen. Bomholt lavede selv recepterne. Hver kvalitet havde hver et ringbind, og der stod et på kontoret, et i fabrikken og et hos værkføreren, så man vidste, hvad man kørte med. Skulle der ændres noget, så var det Bomholt, der gjorde det. Jeg hjalp også til i dette arbejde, og det blev mit arbejde at rekvirere de forskellige hjælpestoffer. Der går f.eks. masser af stivelse (kartoffelmel) til i produktionen. Det giver styrke. Tidligere brugte vi også harpiks og alun til limningen. Men det er man holdt op med, og limningen sker i dag som en overfladelimning fra en efterlimer i selve papirmaskinen i den sidste tredjedel af tørrepartiet.

Råstoffet på Kartonfabrikken var for 50 60 procents vedkommende genbrugspapir: hulkort, rør, blandet bogtryk, hvide spåner, bølgepapaffald, cementsække, aviser, ugeblade, arkivmateriale osv. Vi fik dagens aviser midt på formiddagen. Det kunne være fejltrykte aviser, lidt skæve aviser osv. Hele vognfulde kom fra avistrykkerierne. Men friske aviser kan ikke bruges med det samme. De blev stablet i bundter på 25 30 kg. med sisal snor omkring og kørt op på et aflåst avisloft. Her lå de og modnede, og hver aften blev gulvet spulet med vand. Efter 8 14 dage blev det transporteret ned igen til brug i produktionen.

Vi havde også en sortersal med 10 12 damer og en forvalter. Damerne stod på hver sin side af et transportbånd   nærmest af kraftig hønsetråd. To mænd sprættede arkivkasser m.m. op, og så kørte materialet hen til damerne, som så fjernede laksejl m.m.   og selvfølgelig frimærker!

Vi fik 7 døgnsdrift på Kartonfabrikken. Man forsøgte også med 5 dage med 3-holdsskift og så toholdsskift på 12 timer lørdag og søndag. Men det duede ikke. Det er nogle lange dage.

Jeg havde en del med reklamationer at gøre. DfP solgte gennem grossister, og når så der blev klaget, gik klagen til salgskontoret på Hovedkontoret, som sendte den videre til serviceafdelingen på samme Hovedkontor. I serviceafdelingen regerede Jørgen Møller og Meinicke. Anker Bomholt havde imidlertid den holdning, at blev der klaget over vore produkter, så skulle der en mand fra fabrikken ud i forbindelse med reklamationsbesøg. Og det blev så mig. En god del af problemerne kunne føres tilbage til manglende klimastyring på trykkerierne. Det tog lang tid, før man tog det problem alvorligt.

Der var nok i det hele taget en holdning på de forskellige fabrikker, at man ønskede at holde Hovedkontoret fra livet. Til gengæld svulmede Hovedkontoret voldsomt op i løbet af 1960'erne, og det kunne slet ikke gå.

DfP investerede måske nok, men det var ikke særlig velovervejede satsninger. Jeg husker, at jeg sidst i 1950'erne deltog i nogle interne arbejdslederkurser på Maglemølle i Næstved. Hver gang vi var dernede i kursusbygningen, som lå lige ved Gl. Maglemølle, skulle vi ind og se, hvordan det gik med udskiftningen af hollænderiet   som jo passede til de mange små papirmaskiner   til de nye pulpere og refinere. Denne fornyelsesproces tog vel 5 år, hvorefter man nedlagde hele Gl. Maglemølle. Det virkede ikke lige gennemtænkt med en sådan modernisering. Der blev også brugt en del på Frederiksberg Papirfabrik, og da det lige lykkedes at få den til at give et lille overskud, blev den lukket. På Kartonfabrikken blev der slet ikke investeret tilstrækkeligt, og konkurrenterne kunne derfor stå stærkere med tiden.

Kartonfabrikken løb ind i en række problemer i løbet af 1960'erne og 1970'erne. Først og fremmest var der problemet med den forkerte maskinbredde på 310 cm., hvor det optimale havde været 245 250 cm. Der kom problemer med voldsom udskiftning af arbejderne under den fulde beskæftigelse. Fabrikken ville have fået alvorlige problemer med spildevandet. Der var kun et meget groft filter for de største partikler f.eks. plastikrester. Oliekrisen betød omlægning til kulfyring, men det gav store miljøproblemer og beboerprotester. Der var boligblokke klods op af fabrikken, og beboerne kunne se den ene kulvogn komme efter den anden. Det støvede, og der var vrøvl med skorstenen. Der blev investeret i en ny skorsten. Men godt blev det ikke.

Vi kunne godt mærke, at det ikke gik godt efter oliekrisen i 1973 74, men alligevel var man ret optimistisk med henvisning til, at vort råmateriale var genbrugsmateriale, og det var meget oppe i tiden. Selv om papirindustrien altid har brugt genbrugsmateriale. Men det gik ikke. Der blev indskrænket i 1977, og vi var en gruppe, som blev sagt op. Vi fik imidlertid alle andet arbejde. Jeg kom til Grenaa Pap.

GRENAA PAPIRFABRIK

Grenaa Pap kontaktede mig og spurgte, om jeg ikke ville op og se på forholdene. Jeg kom til en samtale med ejeren Kaj Frølich og direktøren, og enden blev, at jeg kom til Grenaa som laboratorieleder og var her i 17 år fra 1977 til 1994. Det, som først slog en, var så få mennesker, der var på Grenaa Pap i forhold til Nørrebro fabrikken. Vi var vel over 300 mennesker på Kartonfabrikken, mens der var ca. 50 mand i Grenaa. Og mens Kartonfabrikken omkring 1977 producerede ca. 40.000 tons om året, så producerede Grenaa med væsentlig færre folk ca. 50.000 tons. Hemmeligheden var, at Grenaa Pap hele tiden automatiserede og rationaliserede. Produktionen var allerede i 1977 automatiseret i en grad, jeg slet ikke var vant til eller havde forestillet mig. Og det er siden blev meget mere automatiseret. Da jeg kom, var der tre mand på papirmaskine nr. 2 i Grenaa, en maskinfører, der passer viren to mand til at rulle af, veje og køre væk   i dag ordnes den af én mand. Der arbejdes med 6 arbejdshold på Grenaa, og der arbejdes hele året rundt alle dage hele døgnet på treholdsskift.