KURT SANDAHL SØRENSEN FORTÆLLER

Samtale med Keld Dalsgaard Larsen

Jeg er årgang 1927. Noget mod mine forældres ønsker forlod jeg Lyngby Statsskole uden den studentereksamen, mine forældre havde forventet, og gik i lære som maskinarbejder i 1943 hos Brødrene Hartmann. Jeg blev udlært i 1947, rejste fra Hartmann, blev teknikum-ingeniør og blev i 1951 ansat hos De forenede Papirfabrikker. Jeg var hos De forenede Papirfabrikker i et år, og det gav mig en fantastisk god basis. Jeg lærte virkelig meget og lærte mange gode og dygtige mennesker at kende. På Frederiksberg Papirfabrik, hvor jeg var driftsingeniør og på Kartonfabrikken lærte jeg, hvordan man arbejdede med genbrugspapir som råstof og fik kendskab til det, der var nyeste udstyr lige fra håndtering af de tunge papirballer med klemtruck til udstyr som hydro pulper, clasifiner, pumper m.m., der alt sammen var købt i USA og derefter kopieret ved hjælp af vore underleverandører. Det var en nødvendighed, da det dengang var svært at få indkøbstilladelse og valuta.

Skandinavisk Emballage Aktieselskab, i daglig tale kaldet SEA, søgte i 1952 en ingeniør. Da jeg kendte firmaet, og der blev stillet i udsigt, at der kunne blive mulighed for en studierejse til USA nærmere bestemt til Keys Fibre i Waterwil Main, hvor man havde rettighederne fra, søgte jeg stillingen og fik den. Jeg gik så i dette firma fra den ene gode stilling til den anden, og lagde her mit livsværk.

Hartmann var dengang Maskinfabrikken og Skandinavisk Emballage Aktieselskab (SEA). Hartmann-familien ejede maskinfabrikken, mens SEA var et aktieselskab, hvor Hartmann og Odense Ægforretning ejede hver en halvdel.

I min læretid fra 1943 til 1947 blev der for tilberedning af papirmasse hos SEA anvendt et simpelt anlæg bestående af 1 hollænder, pulpkar med omrøring, vandkar for rent brøndvand og bagvandskar og derudover en simpel konsistensregulator. Æggebakkerne blev fremstillet af 15 pct. ubleget sulfitcellulose og 85 pct. træmasse. På et tidspunkt må det have svært at købe råstof, for man havde fundet det nødvendigt at iblande en halmmasse fra et firma Culmit. Man modtog denne masse i halvvåd tilstand, hvor den nærmest lignede hestepærer.

Da jeg tiltrådte som driftsingeniør hos SEA i 1952, havde man indkøbt en Dyno pulper fra USA og sat den op ved siden af den gamle hollænder. Der var fortsat nogle indkøringsvanskeligheder, så hollænderen blev anvendt, når pulperen var ude af drift, eller når der skulle fremstilles special pulp til bærbakker.

Ægbakkeanlæggene kørte med 40 bakker i minuttet. I dag produceres der 400 bakker i minuttet med meget mindre personale. Dengang var der en mand til hver formmaskine, og tre kvinder pakkede. Ægbakkerne faldt ned, og de blev håndstablet og talt, så der var 140 bakker, som så blev emballeret.

Brødrene Hartmann var dengang først og fremmest en maskinfabrik, der med stor dygtighed fremstillede maskiner, der inden for deres områder – poser, pakke- og fyldemaskiner, mælke- og saftkartoner m.m.- hørte til de bedste i verden. Hvad angår anlæg til pulptilberedning havde firmaet ingen erfaring, så i forbindelse med anskaffelse af nyt pulptilberedningsudstyr havde man ikke altid fået den bedste rådgivning. Ved køb af waco-bagvandsrensefilter havde firmaet fået et filter, der var alt for stort, og det blev installeret på en måde, så det rensede alt cirkulerende bagvand, også det der blev anvendt i pulperen og til konsistensregulering. Til filtrering som filtreringsdug blev anvendt pulpen til æggebakker, så renseeffektiven var meget dårlig. Hvad Jones refiner og andet nyt udstyr angik, var kvaliteten i orden, men det var installeret forkert. Mine erfaringer og forbindelser med De forenede Papirfabrikker betød, at vi med simple ændringer i pulp og vandsystem kunne opnå besparelser, og vi fik indkøbstilladelse til at anskaffe en Clark truck med klemmer, der sparede flere mands arbejde med stabling og transport af sulfit og træmasseballer med sækkevogne.

Efter kort tid blev der installeret en Jones He Lo pulper til erstatning af Dyno-pulperen, og refineren erstattet af Escher Vyss entstrippere, vandfilteret erstattet af flotationsfilter og nye konsistensregulatore, og nyt vacuumssystem med Schulzer turbo-pumpe blev installeret, hvilket gav store energibesparelser og bedre produktion. Der blev også indført tørring med ren varmluft og tørreovnene blev forlænget med mulighed for større hastighed til følge. En formmaskine af størrelse med dem, vi senere opsatte i Tønder, nåede at producere 180 bakker pr. minut.

Recepten på æggebakker var, da jeg kom tilbage i 1950'erne: 15 pct. ubleget sulfit cellulose og 85 pct. træslib. Avispapir var noget lignende. Men avispapiret ændrede sig, så det var 13 pct. ubleget sulfit cellulose og 87 pct. træslib. Det var en udvikling, som jeg var meget opmærksom på, idet den ublegede sulfit cellulose var det dyreste råstof. Erfaringerne gjorde det også lettere på et senere tidspunkt at gå over til at genbruge avispapir.

I Lyngby havde vi fire formmaskiner. Tre maskiner producerede 40 bakker i minuttet og en 60 i minuttet. At den ene kunne producere 60 bakker i minutter skyldtes, at den havde tre baner, mens de gamle kun havde to baner.

At øge formmaskinernes hastighed og dermed produktionen var først og fremmest et tørringsproblem. Vi havde mange problemer med tørreovnene. Vi tørrede ved meget høje temperaturer, og da vi kom parafin (1 pct.) i forhold til papirmassen, kunne der let opstå brand i ovnene, hvis de på grund af uheld eller strømsvigt måtte holde stille. Vi havde også et problem med de gynger, hvorved æggebakkerne blev transporteret gennem ovnene. Ved forøget hastighed svingede gyngerne, så bakkerne kunne falde ned med risiko for brand. Selve tørringen foregik ikke ved damp. Det var direkte varme. Til at begynde med blev varmen blæst ind nedefra, men det kunne medføre, at bakkerne blev blæst af. Derfor vendte vi varmen til at komme ovenfra. Varmen kom varmest ind og blev så afkølet gennem systemet. Princippet var, at den varmeste luft kom til de vådeste bakker. Da vi kom til Tønder, fik vi installeret tørring ved indirekte varme, ved damp. Herved kunne temperaturen være lavere og ensartet i hele ovnen, hvor varmen så at sige tørrede hver ægbakke for oven og for neden. Samtidig fik vi transportsystemet i ovnen stabiliseret, således at gyngerne med ægbakkerne ikke vippede i ovnen ved højere hastighed. Alt i alt resulterede den forbedrede tørring i, at formmaskinerne kunne producere alt det, de kunne.

Vi producerede de traditionelle 30 stk. bakker, som dengang var ganske hvide. Omend af og til lidt svedne på grund af den varme tørring. Vi lavede dog også dengang industriprodukter, f.eks. æblebakker, pakninger til store tuber for duplikator trykfarve, detail- og transportbakker for lysrør og glødelamper, pakninger til øl, vin og champagne, bakker til karsedyrkning, urtepotter, skåle og engangsbækken til hospitaler, duereder, skåle til foder og vand til husdyr, engangstoiletbørster for tyske klosetter, serveringsbakker for pølser, pakkeplader for æbler og andet frugt, bakker for jordbær, champignon, asparges m.m. Men her havde vi det store problem, at vi var forpligtet til at kunne levere ægbakker direkte fra lager til vore store danske og tyske kunder, så når de i en periode fik ekstra travlt, var der perioder, hvor produktionen ikke kunne følge med, hvilket betød, at de nye kunder, det var lykkedes os at få til vore nye produkter, fik lange leveringstider, hvilket medførte, at de blev utilfredse og fandt alternative løsninger, f.eks. i plastik. Da Tønder-fabrikken kom til at køre, kunne Lyngby-fabrikken udover ægbakker producere hospitalsbakker og bærbakker.

Vi producerede også detailbakker - ægbakker til 6, 10 og 12 æg. Supermarkederne var begyndt at komme frem, og forbrugerne ønskede æg i disse detailbakker. At producere 30 stk. ægbakker er ingen sag. Det kan alle lære, når produktionshastigheden og kvaliteten ikke er afgørende. Det er derimod ikke så lige en sag at producere detailbakker. De bliver lavet på samme plade som de traditionelle 30 stk., idet der produceres 3 x 6 ægbakker. Disse detailbakker skal også have påtrykt et blikfang og en tekst, og det blev vi også tvunget til at kunne levere. I starten udlånte vi trykkemaskiner til vore største kunder. De kunne max. trykke otte bakker pr. minut. Men den løsning var utilstrækkelig, så vi fik selv udviklet en stor og moderne trykkeriafdeling på fabrikken.

Formmaskinens forme bestod af mere end 1000 plader, som kun var 3/10 mm, og mellem disse plader blev der sat en lille skive, ligeledes 3/10 mm. Det gav så muligheden af at suge. Senere blev formene delt op i lameller, hvorpå man så satte en papirmaskinvire. Det gav en pænere overflade, og formene var lettere at reparere.

Skandinavisk Emballage Aktieselskab etablerede sig i Tønder i 1961 med et lager. Det var et krav fra vore kunder, idet de frygtede leveringsproblemer ved hårde isvintre. At vi også fik en produktion i Tønder var måske lidt af en tilfældighed. Firmaet mente, at det var nødvendigt med en 7-døgnsdrift, hvis vi på længere sigt skulle overleve. Medarbejderne i Lyngby ville imidlertid ikke høre tale om 7-døgnsdrift. Der måtte altså findes en anden løsning. Vi havde kontakter til Tyskland og Holland, som opfordrede os til at se på mulighederne dernede, og Louis Hartmann sendte mig ned til Tyskland. På hjemvejen tog jeg forbi vort lager i Tønder, hvor vi havde et par mand ansat. Her traf jeg en fagforeningsmand, Sigfred Larsen, og vi faldt i snak.

Sigfred Larsen spurgte, om vi da ikke kunne placere produktionen i Tønder. Hertil kunne jeg blot sige, at vi i Danmark kun måtte sætte en 7-døgnsproduktion i gang, hvis vi havde medarbejdernes samtykke. Det samtykke var Sigfred Larsen parat til at give på stående fod. Det var intet problem, hævdede han. Jeg drog til København, og kom tilbage med vores kontor- og personalechef E. Olander og fik aftalen og underskrifter på plads. Vejen var banet for en produktion i Tønder, og vi begyndte produktionen den 11. marts 1966.

Tønder-fabrikken blev sat op med en formmaskine. Men det var på denne fabrik, udviklingen tog fart med hensyn til anvendelse af genbrug som råmateriale, indførelse af de-inking-teknologi, bedre tørring, efterpresning for at opnå glattere overlade, trykning i flere farver, indfarvning af papirmassen, hvor dette var ønsket og 7-døgnsdrift. Det var åbenbart, at fabrikken gav muligheder for at tjene penge i langt højere grad end i Lyngby, og produktionen blev da også i tidsrummet 1968-1974 overflyttet fra Lyngby til Tønder.

Arbejdskraften i Tønder var tidligere gårdmænd, husmænd osv. Det var ikke industriarbejdere gennem flere generationer. Vi havde ingen problemer med at få arbejdskraft i Tønder. Nogle havde sagt, at det ville være umuligt for os, men det var det aldrig. Da vi begyndte hernede, kom nogle og sagde, at vi ikke burde ansætte den og den, for de var fra det tyske mindretal. Vores holdning var dog klar: Kunne de bestille noget, så var vi komplet ligeglade med, om de tilhørte det tyske mindretal. Vi ønskede at beholde et personale, som vi var glade for. Og hvis dette personale havde venner og bekendte, som de så at sige kunne stå inde for, så ville vi gerne også ansætte disse folk. Det skabte nogle teams, hvor man kendte hinanden, og hvor man også kunne køre til og fra arbejde sammen.

Arbejderne i Tønder var meget glade for de fine badefaciliteter. Og de kom gerne en halv time før arbejdets begyndelse for at tage et bad og barbere sig og få en sludder. Det var vi slet ikke vant til i Lyngby. Og de forsømte aldrig lørdag og søndag, hvor de fik dobbeltbetaling. Blev de syge, så sørgede de for, at en kammerat stillede i stedet for. Men der var da også problemer. Arbejderne i Tønder havde ikke samme fornemmelse for det fine maskineri, som vore traditionelle industriarbejdere havde i Lyngby. Man behandlede tingene, som var det landbrugsmaskiner, og trucken blev kørt, som var det en traktor. Smedene i Tønderområdet var vokset op med, at hvis de ikke lige havde det rette rør, så fandt man et, som nogenlunde passede, og gerne et brugt rør. Det duede ikke. I en produktion som vores var nøjagtighed og konstant tjek nødvendig, og det havde Lyngby-arbejderne en hel anden tradition for end Tønder-arbejderne. Vi måtte med andre ord opdrage Tønder-folkene på dette område.

I Lyngby oplevede vi i 1960'erne problemer. Det blev sværere at få arbejdskraft. Folk var nok glade for at arbejde hos os, men de var ikke interesseret i skifteholdsarbejde og slet ikke i weekendarbejde. Der var jo nok af arbejde dengang. Vi fik en større udskiftning blandt arbejderne, og det var ikke altid lige heldigt. Det var også i denne periode, hvor man begyndte at være "dus". I Lyngby havde vi altid været "Des". Kun de svende, som havde været der, mens jeg var i lære, sagde "du" til mig. Ellers var vi "Des", og jeg var også "Des" med Louis Hartmann. Nogle af de nye arbejdere i Lyngby begyndte imidlertid at sige "du" til mig, nærmest som lidt af en provokation og lidt respektløst. I Tønder var "dus" imidlertid den almindelige omgangsform, og det studsede jeg noget over. Men i Tønder var det bestemt ikke ment som en provokation. Tværtimod påstod de, at det var såmænd blot en understregning af, at jeg var anerkendt blandt dem. Til sidst mente jeg det nødvendigt, at der kom en afklaring i ledergruppen, og det blev besluttet, at man var "dus" på fabrikken.

Tilfældigheder spiller en stor rolle. På et tidspunkt, før jeg flyttede til Tønder, lå jeg på sygehuset med et brækket ben, og her kom jeg til at ligge ved siden af en mejerist, som fortalte om deres trængte fag. Det gik op for mig, at mejerister på mange måder var den ideelle arbejdskraft: De var vant til dosering, kedler, ventiler, renlighed osv. I 1960'erne og 1970'erne lukkede mange mejerier i Sønderjylland, og Hartmann i Tønder ansatte mange af de ledige mejerister, og de kunne gå ind på stort set alle pladser, og flere af dem blev med tiden formænd. Som værkførere foretrak jeg maskinmestre. Jeg ved godt, at andre steder tager man folk fra gulvet som værkførere, og det gør man vist også nu hos Hartmann, men jeg foretrak altså maskinmestre af hensyn til den avancerede teknologi.

Kort efter min ansættelse hos SEA fik jeg tilladelse til at gennemføre et forsøg med at fremstille ægbakker med avispapir som råstof. Pulpsystemet havde intet renseudstyr, men jeg brugte et simpelt sandfang og en hjemmelavet tyndmasserenser, en cyklon, som jeg havde tegningerne fra min ansættelse hos DfP. Forsøget gik godt, selv om der var lidt stanniol, tyggegumme og andre urenheder i enkelte bakker. Det gamle papir, og de grå bakker tilsmudsede fabrikken, så Louis Hartmanns og ledelsens kommentarer var på mange måder typisk: ”Det var noget ulækkert noget at køre med”. Men tiden modnede ideen. Konkurrencen blev hårdere og dermed også nødvendigheden af at finde et billigere råstof. Og her var de-inket råstof en oplagt mulighed.

Det første de-inkinganlæg så jeg hos De forenede Papirfabrikker en gang først i 1960'erne. De havde lånt et lille anlæg til Maglemølle af det tyske firma Voith. Jeg havde følelsen af, at DfP efter disse forsøg ikke var særlig interesserede i at installere et anlæg af denne type, men jeg fandt selv, at der var store muligheder for SEA for af den vej at billiggøre produktionen. Voith havde ikke mulighed for at låne os et anlæg, og de ville ikke stille garantier, og da det var meget dyrt, forespurgte vi hos Escher Vyss. Dette firma havde ikke tidligere fremstillet et sådant anlæg, men de ville gerne udvikle og sælge sådant et anlæg til fast og rimelig pris med fuld garanti på apparatur, maskiner m.m. De garanterede os et resultat med en hvidhed på linje med den utrykte kant på en avis. Vi havde et godt samarbejde med Escher Vyss, og de stod ved deres forpligtelser. F.eks. viste det sig, at de leverede celler i almindelig jern ikke duede, og så fik vi nogle nye i rustfrit stål.

Vi pralede bestemt ikke med, at vi kørte med deinket råstof. Når vi havde gæster, fik de ikke lov at se anlægget. Vore kunder ville blot kræve billigere produkter, når de blev klar over, at råmaterialet var genbrugspapir. Men senere kunne vi reklamere med, at vi brugte genbrugspapir. Og folk, der tidligere havde kritiseret materialet, roste det i høje toner.

Deinking-anlægget kom op i Tønder. Det resulterede i, at Hartmann havde en produktion af de traditionelle hvide bakker fra Lyngby og så nogle mere grå fra Tønder-fabrikken. Der går altid en tid, inden den rette hvidhed vil indfinde sig. Kunderne krævede imidlertid de hvide bakker. Især tyskerne var emsige i det krav. Jeg begyndte så at putte 7 pct. ikke de-inket genbrugsmateriale i bakkerne i Lyngby, så blev farven ens. Det var rene ulæste aviser, vi brugte. Så var der ikke forskel på bakkerne fra Lyngby og Tønder.

I Louis Hartmanns tid søgte vi ikke om egnsudviklingsstøtte. Vi har siden brugt erhvervsudviklingsstøtte fra Finansierings Instituttet (FIH), hvilket kom til at spille en rolle i forbindelse med overtagelse af Skjern Papirfabrik. Skjern Papirfabrik havde modtaget en del erhvervsudviklingsstøtte, og FIH lagde et vist pres på os for at overtage virksomheden både for at mindske det økonomiske tab og for at redde arbejdspladser i Skjern. Vi overtog Skjern Papirfabrik i 1978, og vi gjorde det først og fremmest for at forhindre en mulig konkurrent i at etablere sig. Skjern Papirfabrik havde et splinternyt Voith de-inkinganlæg med ny pulper, og det var lige til at gå til, så kunne nye ejere i første omgang nærmest være ligeglad med selve papirmaskinen. Men FIHs henvendelse til os gennem Erik Mollerup spillede så også ind i den samlede vurdering. Nogle sagde, at vi købte Skjern-fabrikken for dyrt, nogle sagde, at vi fik den for billigt, og jeg tror såmænd, at vi fik den til den rigtige pris. Det var dog en absolut betingelse for os, at medarbejderne i Skjern kørte efter samme tarif og ordninger som medarbejderne i Tønder. Men det var de også klar til. Grenaa Pap var ikke interesseret i Skjern Papirfabrik, selv om det nok havde været det mest naturlige. Vor interesse i Skjern var, at den skulle tjene penge. Og vi fik da også justeret og forbedret den eksisterende papirmaskine fra 1927, blandt andet med noget specielt fedt til lejerne, så maskinen kom til at køre dobbelt så hurtigt. Men vi kom lidt i et konkurrenceforhold til Grenaa Pap og DfP. Det kunne ikke undgås, men ikke noget vi kunne blive uvenner over. Vi satte vort salgsapparat i gang i Skjern og fik på den måde eksporteret en del til England, og vi specialiserede os i inderruller til toiletpapir.

I min tid i DfP oplevede jeg drøftelser i forbindelse med investeringer. Selv ved mindre investeringer blev der skrevet fyldige rapporter, og de blev endevendt og drøftet meget grundigt. Og så kunne det hele let ende med, at man afviste investeringen. Den omstændelighed var ikke til stede hos SEA. Jeg husker, da vi drøftede investeringen i vort første de-inkinganlæg i 1968, som var en stor og afgørende sag for virksomheden. Der blev så holdt møde om sagen mellem Louis Hartmann, økonomichef Deltorp og mig. Jeg havde skrevet et oplæg, økonomichefen hævdede, at det var mange penge, det drejede sig om, og Louis Hartmann sagde: "Jeg går ind for investeringen, men kan jeg ikke nok blive fri for at læse det her papir. Jeg tror på Dem". Dermed var sagen afgjort, og Louis Hartmann sagde videre henvendt til Deltorp: "Og De er jo ansat som økonomichef, så De må finde pengene".

Skandinavisk Emballage Aktieselskab var oprindelig et selskab mellem Brødrene Hartmann og Odense Ægforretning. Men på et tidspunkt ønskede Odense Ægforretning at investere i Irma, og for at skaffe kapital solgte de deres del af selskabet til Brødrene Hartmann.

Tønder-fabrikken blev hurtigt det rationelle produktionssted, hvor der blev tjent penge. Det var også her investeringerne blev foretaget. Brødrene Hartmann tjente en del penge ved salg af et stort antal fabriksanlæg til Rusland, og en stor del af disse penge blev investeret i Tønder.

Staten havde i 1970'erne ønske om en avispapir-fabrik. Det var jeg afgjort imod. Jeg så helt enøjet på vor egne interesser, og vort råstof i form af genbrugspapir ville blive begrænset og i hvert fald dyrere. Det havde vi ingen interesse i. Der var nu ingen egentlige erhvervsinteresser, der talte for projektet, hverken De forenede Papirfabrikker, Grenaa Pap eller Junckers fandt ideen god, det var en opgave for vore skandinaviske broderlande. I bestyrelsen kom jeg med en anden ide, idet jeg henviste til, at vi hos Hartmann havde et nyt de-inkinganlæg stående i Skjern, som vi ikke skulle bruge, og at DfP på Fredericia Cellulose havde en optagningsmaskine, der kunne presse vand ud og presse materialet sammen til håndterbare baller, og at Juncker, der også var med i forhandlingerne, havde en nedlagt hårdttræcellulosefabrik i Assens. Hvis vi bragte det sammen, kunne vi igangsætte en råstofproduktion af deinket stof. Det blev til Genfiber i Assens. Desværre kom det ikke til at gå så godt som ønsket, da der manglede afsætning. Efter min mening burde der have været opstillet en maskine for fremstilling af køkkenruller og toiletpapir, der kunne have anvendt det de-inkede råstof.

Vi købte genbrugspapir hos store firmaer i Sønderjylland, f.eks. Riggelsen i Åbenrå, Averhof og Nordisk Råstof. Vi fik også noget fra den lokale spejderindsamling. Vi havde muligheder for at købte genbrugspapir i Hamborg, hvis vi ikke kunne komme til rette med danske leverandører. Ugeblade er godt til deinking-produktion, idet bladene er fyldt med kaolin og lignende fyldstof. Dette fyldstof går med i skummeprocessen og trækker tryksværten af. Der blev tilsat 15-20 pct. ugeblade i massen.

Vi kunne selvfølgelig følge med i mulige konkurrenter f.eks. fra plastikindustrien. Det var vi meget opmærksomme på. Det er blandt andet også derfor, at vi har gjort så meget ud af at holde en høj miljøstandard. Man skulle ikke komme og sætte fingre på os på dette punkt. Vi peger jo selv på plastikindustriens store problemer netop på dette område. Vi skal være miljøbevidste, og så løser vi jo i og med vor produktion et miljøproblem ved at genbruge aviser, ugeblade m.m..

Vi gik ret hurtigt ud på eksportmarkederne. F.eks. solgte vi tidligt bærbakker til Tyskland. I 1970'erne fik vi støtte fra Industrialiseringsfonden og gik i samarbejde med ØK om nogle fabrikker i Fjernøsten. Maskinfabrikken solgte anlæg til hele verden, men vi sørgede altid for, at det skete efter nøje overvejelser, så det ikke skadede vores hjemlige produktion. Eksporten af vore produkter har det problem, at transporten er relativ dyr i forhold til selve varen. Produktionen skal derfor gerne ligge nærved markedet. Derfor har Hartmann i dag et fint net af produktionssteder rundt om i verden.

Jeg synes, at vi har et godt forhold til medarbejderne. Og et godt forhold til fagforeningen. Medarbejderne har kunnet købe aktier til en fordelagtig kurs, vi har en hjælpefond, hvor kolleger kan ansøge om hjælp til nødstedte kolleger. Vi har givet tilskud til kantinen, så den har kunnet sælge godt og billigt. Vi havde i Tønder hvert år en børnefest med cykelringridning, pilekast, æggeløb, karrusel, gynger osv. En god dag for hele familien. Firmafester har vi også haft på godt og ondt. Funktionærerne havde nogle fine fester. Men i Lyngby kunne smedene godt gå lidt vel hårdt til den i forbindelse med deres sommerudflugt, og hvis de så havde aftalt med pigerne fra strømpefabrikken at holde skovtur samme dag og med spisning og dans samme tid, så kunne det gå vildt til, også med efterfølgende skilsmisser.

Smedene i Lyngby var meget dygtige og noget forkælede. De kunne skynde sig, når et anlæg skulle være færdigt. Men ellers kunne de såmænd godt gå lidt rundt og lave ingenting. I lang tid var det sådan, at smedene mente, at man skulle være smed for at lave formnettene. Da vi flyttede til Tønder, oplærte vi damer til det arbejde i et par uger, og så kunne de lave de net, som smedene ellers mente, krævede en specialsmeds kunnen.

Emballagefabrikken og maskinfabrikken var vokset op sammen. Om man kunne undvære maskinfabrikken, var der delte meninger om. Louis Hartmann var i sin tid ikke i tvivl. Louis Hartmanns hjertebarn var maskinfabrikken. For ham var "den sorte smed" og smedemiljøet noget af hans hjerteblod. Det var da også først efter Louis Hartmanns død, at vi flyttede maskinfabrikken til Tønder i 1980. I dag kan man købe meget ude, men man skal hele tiden være opmærksom på, at vigtig know how kan forsvinde. Efter maskinfabrikkens overflytning er den reduceret noget, og den koncentrerer sig om specialer som lameller, nettene og formkasser.

Administrationen m.m. blev derimod i Lyngby. En del af forklaringen var, at det var svært at lokke specialister og akademikere til Tønder. Og det kan der være noget om. I dag er det f.eks. afgørende, at hustruen eller manden til en ansat hos os kan få arbejde i Tønder. Andre mente, at det var så forskrækkeligt, at der ikke fandtes noget Irma i Tønder osv. Så når de var i København, var de på indkøb i Irma. Men i Tønder havde vi til gengæld grænsehandlen, og det varede jo ikke længe, inden så kunne de heller ikke leve uden den.

Det har været en utrolig udvikling med Brødrene Hartmann. De første år havde vi smurt madpakke med, når vi var rundt, også selv om Louis Hartmann var med. De havde lært at spare ud fra tidligere erfaringer, hvor det var gået knap så godt. At det var et familieforetagende betød også, at investeringerne gerne skulle resultere i et afkast. Der var ikke så meget plads til at forsøge noget og så trække på skuldrene bagefter, hvis det ikke gik, og konstatere, "at nu havde vi da prøvet". Jeg kendte familien Hartmann allerede i min skoletid, hvor jeg har gået i skole med børnene. Jeg kom meget tæt ind på familien, og det har selvfølgelig præget mit syn på arbejdet.

Mine aktive år hos SEA og Brødrene Hartmann har for mig været meget interessante. Da jeg kom tilbage i firmaet i 1952, betalte vi royalty til Keys Fibre i USA, og kunne rekvirere udvikling på maskiner og forme derfra og besøge deres fabrikker. Det var for mig en god begyndelse, men meget mere interessant blev det, da Louis Hartmann afbrød samarbejdet med Keys Fibre, og vi fik konkurrence fra en amerikansk bygget og ejet fabrik nær Bremen, der kunne levere efterpressede detailbakker med flerfarvet reklametryk på over- og om ønsket underdel af låg. Vi nåede at få Tønder-fabrikken færdig et år før den amerikanske fabrik, Diamond, kunne indvies. Vi nåede endvidere op på et niveau med efterpresning og trykning i samme kvalitet som dem, og vi fandt en måde at gennemfarve bakkerne og forsyne dem med flerfarvetryk, der gav meget hurtigere leveringstid, end vore konkurrenter kunne opnå. Hvad angår 30 stk. ægbakker, var der til bestyrelsen foreslået, at vi skulle ophøre med at producere disse, da priserne, vi kunne opnå for disse, var for lave. Heldigvis blev det i stedet besluttet at foretage ændringer på et allerede bestilt anlæg for 200 bakker/min., så det kunne producere 400 bakker/min. med mindre arbejdskraft, så også det lykkedes. Alt i alt vi havde det godt, da vi mere eller mindre havde monopol i Danmark på æggebakker, og vi tjente efter forholdene mange penge. Men årene med den øgede konkurrence har set med mine øjne været den mest spændende og udviklende.

Samtalen fandt sted i 1999 og indgår i Keld Dalsgaard Larsen: Dansk papirindustri. Mennesker, teknologi og produktion 1829-1999 (2000)

Stikord:

Brødrene Hartmann, Skandinavisk Emballage Aktieselskab (SEA), æggebakker, detailbakker, de-inking-teknologi, fabrikken i Lyngby, fabrikken i Tønder, Skjern Papirfabrik. Tiden fra 1940’erne til 1980’erne.

15. april 2020