HENRIK BORIS

Håndgjort papir til de danske pengesedler

Henrik Boris (1913-1995) var bøttemester på Silkeborg Papirfabrik i årtier, og han var en unik kilde til den håndgjorte papirproduktion i Silkeborg. Henrik Boris udarbejdede en skriftlig beretning om "Håndgjort papir til de danske pengesedler 1910-1963". Beretningen er renskrevet af Keld Dalsgaard Larsen og offentliggøres hermed.

Dette papir blev fremstillet i Silkeborg i en dertil i 1909 opført bygning. Seddelfabrikkens arkitekt hed Godfred Tvede, og tømmerarbejdet blev udført af E. Nielsen og Kornerup Bang her fra byen. Underetagen bestod af et stort øselokale med toiletter og et lille rum beregnet til vask af filt og opblødning af mellemlægspapir. I den sydlige ende fandtes kontor med boksrum til opbevaring af formene, når de ikke var i brug. Desuden var der her hovedindgang og trappeopgang til 1. sal med sortersalen. Trappen førte videre op til et loft med to frokoststuer, et arkiv og et rum til opbevaring af filte og bøtteforme.

Mod Seddelfabrikkens bagside var tilbygget en toetagers bygning uden adgang til hovedbygningen, og her blev papirmassen til seddelfremstillingen malet og senere gennem rør tappet ind i øselokalet. Denne afdeling, Hollænderiet, havde i stuen to cylindriske flisebeklædte kar samt en gammel skibspumpe, som frembragte vakuum til øselokalets sugeborde. På 1. sal stod to hollændere (leverandør Füllner) rumfang 1500 liter, påfyldning 70-75 kg. Valse 0 x bredde = 750 x 650. Knive 50 stk. 650 x 120 x 6 mm. Grundværksknive: 12 stk. 655 x 120 x 3 mm. På denne etage var der desuden et sandfang og en erkensator til den sidste bortrensning af urenheder i kludestoffet.

I mange år var den eneste mulighed for kommunikation mellem afdelingerne et samtaleanlæg, som også var kendt fra skibene, nemlig et rørsystem til alle Seddelfabrikkens afdelinger. I hvert lokale var på røret anbragt en mundtragt med en fløjte isat. Når man ønskede at tale med en afdeling, tog man fløjten ud og blæste i mundstykket. Modtageren fjernede så sin fløjte og satte øret til tragten.

Øselokalet: Her fandtes øsebøtterne, som var store betonkar indvendige beklædt med fliser. Bøtterne var ved en skillevæg delt i to dele, og tværs over bøtten var anbragt en kobberbelagt træbro. En mekanisk omrører holdt stoffet i bevægelse for at medvirke, at fibrene skulle bundfælde. En varmestreng sørgede for opvarmning til ca. 25 grader, hvorved stoffets afvanding på formen kunne ske tilpas hurtigt. Til hver bøttehalvdel hørte et sugebord og et kobberbeklædt ovalt skyllekar til brug ved afskylning af dækkel og hænder. De to bøttehalvdele indeholdt stoffibrene i en koncentration på ca. 0,6% i første halvdel og 0,5% i anden halvdel. Fibrene var udelukkende kludefibre malet til passende længde og smørrighed i Hollænderiet. Langs øselokalets flisebeklædte væg var lange flisebeklædte forrådskar, hvorfra øserne kunne supplere bøtternes stof. Reglen var, at for hver 100 ark, der østes, regulerede man bøttens koncentration, hvilket bidrog til ensartede ark fra øseren.

1. lameløseren øste godt og vel halvdelen af arkets tykkelse, hvorefter han anbragte formen over broen til 2. lameløseren, som øste resten af arket og herved regulerede til den ønskede tykkelse. For at kontrollere om man overholdt kravene til arkets vægt, udtoges af hver post (100 ark) 1 ark til prøvevejning. Dette ark blev tørret hurtigt på et kobberbelagt varmerør, og vægten blev bekendtgjort af formanden til hver bøttes orientering. Fra 2. lameløseren skubbes formen til gauskeren, som vendte den med arket ned mod en ulden bøttefilt, som han havde anbragt foran sig på en hvælvet gauskeplanke. Derpå vendte han sig i gauskestolen mod en vandfyldt skyllekasse, hvor formen skyltes og dernæst anbragtes ved 1. lameløseren klar til et nyt ark. Begge øsere havde et dækkel (en ramme), som under øsningen anbragtes på formen men løftedes af og afskylledes i dækkelskyllekarret efter øsningen af hvert ark.

Der hørte tre forme og to dækler til hver bøtte. Ved gauskeplanken modsat gauskeren stod filtsnapperen, en ungarbejder, der hjalp gauskeren med at løfte det gauskede ark, som nu hang fast på bøttefilten, oven på en anden planke. Når 100 ark (en post) var øst, kørtes de på en sporvogn til én af de to hydrauliske pressere, hvor en del vand blev afpresset. Herefter kørtes posten til et læggebord, hvor en læggestolsdreng sørgede for at anbringe et mellemlægspapir på hvert ark seddelpapir. Dette bevirkede, at arket nu efter en ny presning i den hydrauliske presse, klæbede til mellemlægspapiret, og derefter fjernes fra filtene. Til hver bøtte hørte to portioner filt a 101 stk., således at der kunne øses 100 ark og afdækkes med den sidste filt. Arkene på mellemlægspapiret blev placeret på en zinkplade med en følgeseddel for hvert 100 ark, og anbragtes derefter i en håndbetjent skruepresse til næste dag. Pressen indeholdt bøttens dagsproduktion, 1100 ark, og blev om natten sikret med et kraftigt låsesystem.

Næste morgen sendtes papiret via en lille elevator op i tørrestuen på 1. sal. I tørrestuen ophængtes papiret i klemmer ca. 3-4 ark pr. klemme. Under tørringen klæbede arkene til mellemlægspapiret og bevarede derved et ensartet format. Til sammenligning kan nævnes, at alt øvrigt håndgjort papir, som lufttørredes uden mellemlæg, gav ret store formatvariationer. Mellemlægspapiret fremstilledes på papirmaskinen og bestod af L.S.(gl. linned sejldug), H.L.3 (gl. halvbleget linned) og HB2 (gl. halvbleget bomuld) uden tilsætning af fyldstof, lim eller farve, og malingstiden skulle være kort med lange fibre. Recepten skulle nøje overholdes ved hver ny fabrikation, da en afvigelse kunne betyde store formatafvigelser i seddelarkene, der jo under tørringen fulgte mellemlæggets krympning.

I tørrestuen indblæstes varm luft fra store rør under loftet, medens den fugt, som papiret gav, bortledtes gennem aftrækskanaler ved gulvet. Temperaturen reguleredes til ca. 25 grader. Efter et døgns tørring åbnedes for et par lange perforerede damprør, som fyldte stuen med dampe som i en badstue. Formålet var at fjerne spændinger, som opstod i papiret under tørringen, og at gøre det lettere at fjerne fra mellemlægspapiret uden at frembringe "lyn" i arkene. Fugtningen varede ca. tre timer. Efter fugtningen bragtes papiret ud i sorterlokalet, hvor arkene og mellemlægget adskiltes (afskrælning). Efter afskrælningen taltes arkene, i alt 100 ark pr. post, og afskrælningspigen kvitterede på den medfølgende postseddel for at have modtaget 100 ark.

Når hele bøttens dagsproduktion, 11 poster a 100 ark, var afskrællet og talt, blev de bragt til kontrollokalet, hvor kontroltællersken eftertalte og kvitterede for arkantallet, og derefter kunne sorteringen påbegyndes. Sorterskerne hentede hver en post, som de talte og dernæst via skillelinjen i arket delte til det dobbelte antal, altså 200 ark pr. post. Derved fremkom det format, som Nationalbanken ønskede for trykningen, og det bestod af otte blanketter 10 kr.-sedler eller fire blanketter af de større valører. Sorteringen bestod i at kontrollere arkenes vægt (hver sorterske havde en papirvægt) og i at bortradere evt. knaster og fremmedlegemer i arket samt frasortere deforme ark. Der anvendtes raderknive, som blev slebet hver dag af formbinderen. En sorterske måtte bruge ca. 2½ time til at sortere og tælle en post, og på følgesedlen noteredes de fundne fejl i dertil beregnede rubrikker, således at man altid kunne se, hvor fejlene opstod og derved afhjælpe fremtidige fejl.

Posten afleveredes i kontrollokalet til eftertælling, og her blev udskuddet lagt til side, medens det gode papir blev afhentet af en oversorterske, som ved en hurtig sortering efterså, at ingen kassable ark var smuttet med. Der var en oversorterske pr. bøtte, og hun efterså altså 11 poste pr. dag. Oversorterskerne var særlige dygtige, som regel ældre sortersker. I kontrollokalet samledes det sorterede papir fra hver bøttes dagsproduktion for sig, og det gode papir plus udskud taltes op og skulle for hver bøtte udgøre 1100 øste ark delt til 2200 ark.

Det gode papir blev nu hængt i klemmer til dampfugtning i en dertil indrettet fugtestue i 2½ time, hvorefter det blev lagt mellem glatte karton og efterfølgende presset i skruepresser natten over. Efter denne presning og udglatning skiltes ark fra karton, og da en bøttes dagsproduktion ca. 2000 ark godt papir skulle udskilles på ca. fire timer, kunne det ske, at der i farten forputtede sig et ark i den brugte karton. Ved den efterfølgende tælling i kontrollokalet ville denne manko blive opdaget, og en gennemgang af de brugte karton blev foretaget, til arket var fundet. I tilfælde af et bortkommet ark måtte ingen forlade sortersalen, hvis dørnøgle opbevaredes af bøttemesteren. Den sidste kontroltælling foretoges af kontrolsortersken og bøttemesteren i fællesskab, og pakkerne 1000 ark godt papir og a 500 ark udskud blev indpakket ved modsat side af kontrolbordet og derefter forseglet og underskrevet af bøttemesteren. I et boksrum opbevaredes det gode papir indtil afsendelse. Udskudspakkerne henstod i boksrummet indtil månedsregnskabet var afsluttet. Fabrikkens chef talte da alt udskud sammen med kontroltællersken for derefter at ommale det på en af fabrikkens stengange under hans personlige opsyn.

I den sydlige ende af sortersalen fandtes et værksted, Formbinderiet, hvor alle reparationer foretoges og nye forme fremstilledes. Formene blev forsynet med vire og beslag og dæklerne blev foret og beslået her, medens klicherne blev udfældet i Nationalbanken og sendt hertil for at blive påsyet af formbinderen. Formbinderen var en meget alsidig håndværker og en hel del af en kunstner, og hvervet gik i arv fra Jens Bomholt til sønnen Villy Bomholt. Begge kunne bruge venstre hånd lige så godt som højre, og de kunne selv fremstille det specielle værktøj, som skulle bruges til netop deres arbejde. Afsendelse til Nationalbanken foregik pr. banevogn i solide forseglede trækasser, men denne fremgangsmåde fandtes for usikker under krigen, så man valgte fremtidig at sende det i overvåget bil.

11. december 2018